Calentar por inducción no es nuevo. Durante los últimos 30 años miles de instalaciones han sido puestas en marcha con satisfacción.

Desde 1952, AEM viene proyectando y construyendo generadores de inducción con potencias comprendidas entre 1 kW y 1000 kW a frecuencias entre 1 y 500 kHz con destino al mercado nacional y a la exportación, utilizando las distintas tecnologías al alcance.

La inducción es un método limpio y flexible; con sólo adaptar el tubo inductor de cobre a la pieza, la energía se transmite al punto deseado. No hay llama ni contacto, lo único que se calienta es la pieza, que al fin es lo importante. En fracciones de segundo, el aporte de energía se conecta y desconecta sin inercias ajenas a la pieza.

El resultado son piezas limpias, fusiones sin agentes químicos parásitos, y la posibilidad de aislamiento térmico que no supone una barrera para el campo magnético, y sí un importante ahorro de energía.

Un inductor alrededor de la pieza nos permite transferir mucha mayor densidad de energía de lo que puedan hacerlo llamas o contactos, es decir, realiza el trabajo en menos tiempo, lo que redunda en producciones mayores por instalación, y reducción drástica de oxidaciones secundarias.

A la hora de comparar instalaciones de inducción, se hace necesario un estudio técnico y económico de los sistemas ofrecidos en el mercado..

Los onduladores con semiconductores son el método actual para calentar por inducción. El advenimiento de la electrónica permite controlar con sencillez grandes cantidades de energía, facilitando sistemas automáticos y reduciendo costos iniciales y de mantenimiento.

Utilizan semiconductores de potencia conmutados, por lo que el rendimiento es intrínsicamente alto, superando por lo general el 80 %.

Las frecuencias normales de trabajo se sitúan entre 1 kHz y 10 kHz (media frecuencia) (GIS-MF).

El rango 10 kHz a 100 kHz (alta frecuencia) lo cubren los generadores con semiconductores AEM GIS-AF.

Las maniobras de conexión/desconexión las realizan también semiconductores, por lo que no hay ni reposición ni desgaste de elementos.

Encuentran su ámbito de aplicación en la forja y estampación, fusión, temple a más de 1 mm de zona transformada, soldadura con aportación y calentamiento de metales en general.

Esta es la tecnología utilizada en los GIS-MF y GIS-AF.